在工業(yè)中，應用力傳感器最多的首屬機械制造行業(yè)，國際主流品牌的高端機械制造產(chǎn)業(yè)已全部采用了基于多維力傳感器的力反應控制系統(tǒng)。多維力傳感器普通有壓扭傳感器、二維力傳感器、三維力傳感器和四維力傳感器較多。目前，該技術已普遍應用在了打磨、銑削、焊接及裝配的自動化機械臂中。

1）打磨

人工打磨有柔性但效率低，用機械臂打磨可有效進步效率。為了進步機械臂的打磨質(zhì)量，需求樹立力與機械臂末端軌跡的關系?；谑窘踢^程中的多維力傳感器數(shù)據(jù)，分離人工智能和機器學習的算法，可得到一個學習模型，最后將這個學習模型與機械臂的詳細控制算法分離，就能在機械臂上快速完成高質(zhì)量打磨的功用。打磨設備常采用變阻抗方式完成準確力控，其中多選用三維力傳感器。

2）銑削

采用力反應控制的銑削設備已被應用于大型碳纖維加強型塑料（CFRP）飛行器艙段的去材加工范疇。由于飛行器艙段的體積較大且碳纖維艙體成型費用昂揚，一旦后續(xù)工序加工質(zhì)量不合格，將形成宏大的經(jīng)濟損失。因而，對窗孔銑削等工序的加工質(zhì)量及勝利率有嚴厲請求。但是，眾所周知的是，在碳纖維復合資料加工過程中易呈現(xiàn)工件開裂和刀具猛烈磨損的現(xiàn)象，再加之大范圍挪動時刀具定位精度難以保證，要完成高質(zhì)量高廢品率的目的是一項難度極高的應戰(zhàn)。僥幸的是，采用末端力反應的銑削設備能夠勝任此項任務。

將多維力傳感器融入到用于銑削的機械臂中，能夠堅持高精度的挪動來處置大型組件的操作，其對位置精度的保證可以使得末端刀具操作途徑精確。經(jīng)過自順應處置過程可確保機械臂可以面對不同的組件和位置需求，定位精度可到達0.01mm的量級。

經(jīng)過力反應控制更改機械臂的軌跡速度，可完成在加工過程中對資料的恒定速度切削。加工過程一旦呈現(xiàn)過高的加工阻力，軟件就會自動降低機械臂的進給速度并使加工力堅持恒定，從而避免了碳基復合資料艙體因銑削載荷過大呈現(xiàn)開裂現(xiàn)象，同時也減緩了刀具的磨損速度。

3）焊接

攪拌摩擦焊是大量應用的焊接技術。我國運載火箭的殼段就是由金屬板材經(jīng)過攪拌摩擦焊工藝加工而成。在焊接過程中工件要剛性固定在背墊上，焊頭一邊高速旋轉(zhuǎn)，一邊沿工件的接縫相對挪動。焊頭的突出段（焊針）伸進資料內(nèi)部停止摩擦和攪拌，部分產(chǎn)生大量熱量消融資料完成焊接。焊頭的肩部與工件外表摩擦生熱，用于避免塑性狀態(tài)資料的溢出，同時能夠起到肅清外表氧化膜的作用。

在焊接機械臂末端與焊機之間參加多維力傳感器，能夠在焊接過程中實時監(jiān)測縱向力、摩擦力和扭矩，即便是在型面焊接中，自順應系統(tǒng)也能夠依據(jù)多維力傳感器的反應信息實時調(diào)整焊頭的運動參數(shù)，使縱向力、摩擦力和扭矩堅持良好的分歧性，以確保焊接質(zhì)量。

4）裝配

3C行業(yè)的零部件大多為易碎的電子產(chǎn)品，裝配力過大時容易損壞；除此之外，汽車制造過程中存在較多的硬摩擦裝配（如軸孔過盈裝配等），但摩擦力過大容易形成零部件間的卡死現(xiàn)象并損傷外表質(zhì)量。因而，即便3C及汽車行業(yè)的裝配過程中存在大量的反復性要素，目前常規(guī)的自動化系統(tǒng)也很難完成裝配功用。其緣由在于，這些裝配環(huán)節(jié)中需求不時的人工力覺感測并停止實時微調(diào)，而常規(guī)的自動化系統(tǒng)采用的是位置控制，其裝配操作無法感知裝配力并實時調(diào)整裝配戰(zhàn)略以防止零件的損傷毀壞。

執(zhí)行末端配有多維力傳感器的機械臂能夠完成上述裝配任務。經(jīng)過多維力傳感器的低閾值維護確保組裝過程中零部件的平安，并經(jīng)過力與力矩反應來停止編程，能夠完成位置控制與力控制的疊加，從而進步機械臂執(zhí)行或調(diào)整的柔性，即像人工操作一樣，能夠邊感知邊調(diào)整裝配力度和用力方向。

可見，隨同著多維力傳感器的引入，打磨、銑削、焊接及裝配等機械加工技術的效率和質(zhì)量，都得到了明顯的提升。力反應控制系統(tǒng)已被視為工業(yè)自動化的中心技術之一，是各大廠商技術實力和品牌競爭力的中心表現(xiàn)。